5Giic：典型应用丨5G助力新华粤石化集团降本增效

石化行业作为典型的流程性工业，除了要考虑到安全等因素，还面临着成本高、流程长等共性难题。目前，全国石油炼化行业大多数上下游企业间数据不互联互通，利益上的冲突常常会导致成员间产生互不信任，发生纠纷也无法举证追溯核查。而且，石化行业产业链财务结算周期长，平均3-6个月，缺乏完整数据链条，流转数据信息不实时且不透明。

随着5G、工业互联网等技术的成熟，以5G+MEC为基础，打通各环节数据，实现化工工厂数据互联互通成为可能。

新华粤石化集团，是国家高新技术企业，目前装置产能达到138万吨/年，拥有炼油深加工、乙烯后加工和精细化化工三大经营业务，形成基础化学品、精细化学品、功能性材料的“三大产业布局”，是中国粤西地区深加工后加工龙头企业之一。

为了解决石化行业共性难题，新华粤集团通过在企业内部署5G专网，开发一套自主可控的石化智能工厂解决方案，并通过在生产运行、现场安全、供应链协同等业务领域进行典型场景的5G+工业互联网融合应用，形成一套支持5G与工业互联网融合应用的石化企业整体解决方案，助力企业安全优质高效运营。

5G+AI智慧视频应用

围绕企业对于安全管控实现在线监测、实时告警的业务需求，采用5G+AI智慧视频技术方案，在新华粤集团锦昱工厂厂区的前门、后门以及工厂卸货龙门架区域进行视频图像采集，通过5G视频传输、MEC+AI视觉边缘算法分析，对作业区域的人员进行穿戴安全监控管理，实现安全帽、安全带、工作服智能穿戴识别，当出现操作人员违规行为，系统将实时发出告警信息，从根本上杜绝安全隐患发生。

基于5G的供应链协同应用

为提升业务高效运转，降低运营成本，实现厂区协同作业，建立供应链协同应用。新华粤原有供应链作业方式存在信息流转不及时，不同岗位协同性低，司机体验感知差等痛点。为了提升货物进出场的协同效率，减少人为参与，并且与将来的厂区视频AI安全管理、自动装车改造等信息化项目结合，现提出了以5G网路为基础、订单为核心，通过流程式的订单流转和信息共享，拉通销售、财务、司机、仓管、保安、中控等岗位人员的协作流程，实现订单、货物、车辆、人员等要素的统一管控，从而提升供应链作业效率和客户服务质量。

基于5G的无人值守过磅应用

为实现厂区自动化水平提升，降本增效，将原有人值守过磅，采用RFID（无接触射频设备）刷卡进行替代，可以通过5G网络连接实现过磅数据、过磅图片以及过磅视频的实时监控，磅单的查询关联图像信息。并通过人工智能、大数据技术，对车辆、罐体进行皮重分析，对超过历史均值3‰（可配置）的过磅进行告警。

标识解析+产品追溯应用

针对新产品种类繁多，不易追溯的痛点，实现产品全生命周期管理，通过标识解析+产品追溯，接入广东省石化行业工业互联网标识解析二级节点，生成产品唯一标识码，实现一物一码，并记录产品各个环节的数据，打通生产、物流、销售等环节，实现产品全生命周期追溯，打破生产企业与用户壁垒，反推产品更新升级。

基于5G的能耗监控应用

严格的自动设备、能耗检测监控，对于存在较高安全风险和有毒有害物质排放进行严格自动检测监控，实现能耗监控分析功能。通过对接企业现有的DCS能源监控系统及智能电表、智能燃气等计量设备，采集企业能耗数据实现数据上传功能，将采集到的能耗数据，按时按需上传到省级能耗在线监管平台。试点样板工厂设备利用率91.1%，节能降耗提高33%。

基于5G的动设备监控应用

建设动设备状态监测及预测性维护系统，通过对动设备的振动、温度、转速等数据进行实时分析来预测设备故障，并在故障发生前制订维修计划，预防设备故障的发生，降低故障带来的损失。使得工业动设备的状态监测及故障诊断有效率可以大幅上升，同时，通过深度学习，可以进一步优化企业设备维修成本支出，提升预测性维护的价值。

基于5G的生产管理看板应用

通过数据融合加工，形成可视化的企业上产管理看板，助力生产管理高效透明，快速响应，降低运营成本；建设5G+化工智能工厂，根据系统及数据的差异，基于“5G+物联网+MEC边缘”的有线无线网络融合支撑方式，构建石化工业互联网全量数据接入集成架构，保障数据集成的时效性、可靠性、安全性。并对接ERP、财务管理系统等，形成智能工厂全要素互联。

通过生产看板的应用，数据统计分析和清晰易懂的可视化图表，在生产看板进行可视化展示，为企业生产管理者提供实时的生产状态和趋势分析，便于生产管控。

建设5G智慧工厂，为新华粤集团实现数字化转型，优化产业结构，实现发展新动能。通过厂区全要素监控，从根本上杜绝安全隐患发生，员工违规行为减少80%，安全管理能力提升80%，安全管理成本下降了50%。通过标识解析实现一物一码，打通生产、物流、销售等环节，实现产品全生命周期管理，自动喷码，提高生产效率10%，产品标识注册量达150万个，标识解析量也达到250万次以上。

构建全过程联动机制。以生产管控为中心，形成生产模型决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪，实现从原材料到成品的全要素优化和管理、生产、操作系统的全流程联动，生产效率由76%提升为89%。打造一体化协同管控模式。通过订单、货物、车辆、人员等要素的统一管控，提升供应链作业效率和客户服务质量，实现各流程环节高效管理，作业效率提升50%。严格的自动设备、能耗检测监控，对于存在较高安全风险和有毒有害物质排放进行严格自动检测监控，试点样板工厂设备利用率91.1%，节能降耗提高33%。

通过各个信息化系统协作，海量数据采集，可形成企业机理模型，反馈生产运营，不断优化产业结构，为企业经营决策提供理论依据，加速企业转型。通过项目实施，大幅提升企业营业收入和利润，超出项目预期，仅从生产效率的提升拉动产量增加、降低车间人工成本以及节省资金占用成本计算，每年预计为企业带来300万的新增利润。